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從華為總裁辦內(nèi)部文件看精益生產(chǎn)

正文內(nèi)容摘自華為2017年總裁辦電子郵件，由任正非先生親自簽發(fā)。該郵件產(chǎn)生的背景是華為松山湖制造基地在推行豐田的精益生產(chǎn)管理后表現(xiàn)**，華為內(nèi)部安排公共及政府事務(wù)部到該基地進(jìn)行參觀學(xué)習(xí)。

以下為摘錄正文內(nèi)容：

讓精益生產(chǎn)插上智能化的翅膀

安靜、有序是走進(jìn)制造車(chē)間的**印象。在數(shù)字化、可視化、智能化的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)應(yīng)用下，熱火朝天的、喧囂的大生產(chǎn)場(chǎng)景一去不返，取而代之的是機(jī)械臂和數(shù)字化設(shè)備在程序指令下，“靜寂”地精確循環(huán)。

產(chǎn)品如人品：質(zhì)量**、交付第二、成本第三

1999年，制造部就與德國(guó)FhG合作廠房布局和自動(dòng)化設(shè)計(jì)；2002年起，在西門(mén)子管理學(xué)院的指導(dǎo)下推行六西格瑪**質(zhì)量管理；2006年，請(qǐng)豐田退休董事?lián)�任精益生產(chǎn)顧問(wèn)；2012年，又引入杜邦的安全生產(chǎn)先進(jìn)實(shí)踐。經(jīng)過(guò)持續(xù)努力，產(chǎn)品直通率達(dá)到了97.89%（日本**的精益生產(chǎn)企業(yè)水平直通率為99%）。

正是在開(kāi)放的理念下，華為和世界上**的公司合作、和世界上**秀的人在一起，從而精煉出**質(zhì)量。

質(zhì)量是企業(yè)的生存之本，**的工具是生產(chǎn)出**產(chǎn)品的必要元素，正如任總所說(shuō)：“我們所有業(yè)務(wù)的本質(zhì)是實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量，高質(zhì)量的實(shí)現(xiàn)是需要投入高成本的，我們一定要明白我們要的是勝利。”

“質(zhì)量與交付發(fā)生沖突，質(zhì)量?jī)?yōu)先；交付與成本發(fā)生沖突，交付優(yōu)先”，制造部總裁李建國(guó)介紹，質(zhì)量**、交付第二、成本第三的華為制造質(zhì)量管理理念，是華為產(chǎn)品高品質(zhì)的保證。

向制造部學(xué)習(xí)什么？

1.大志小行、知行合一、讓持續(xù)改善成為習(xí)慣。

持續(xù)改善，其本質(zhì)是精益求精。在視力、人手控制等生理局限下，人工裝配的“精益求精”已經(jīng)無(wú)法和機(jī)器抗衡。智能化、自動(dòng)化工業(yè)生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)在于**裝配幾萬(wàn)個(gè)部件，卻可以做到分毫不差。但不斷尋求自我**和改進(jìn)的工匠精神內(nèi)核依然沒(méi)有改變。

李建國(guó)介紹，原來(lái)華為生產(chǎn)是批量生產(chǎn)模式，生產(chǎn)過(guò)程中等待多、浪費(fèi)多，周期長(zhǎng)。面對(duì)今天的快速供貨需求，華為不斷加強(qiáng)供應(yīng)鏈的快速響應(yīng)能力，整個(gè)生產(chǎn)體系選擇以縮短制造周期為主線持續(xù)進(jìn)行精益改善，通過(guò)采用“一個(gè)流”生產(chǎn)模式等把制造業(yè)務(wù)做精做簡(jiǎn)，再大力推行生產(chǎn)自動(dòng)化，并用智能化牽引，持續(xù)減少和**各種等待和浪費(fèi)，取得了生產(chǎn)周期、質(zhì)量和效率的同步改善。

2.自動(dòng)化背后的英雄不是機(jī)器，而是人的智慧。

在自動(dòng)化、智能化生產(chǎn)過(guò)程中，人看不見(jiàn)了，但智慧無(wú)處不在。從提取配件到整機(jī)打包，手機(jī)生產(chǎn)線只有120米。連以往被認(rèn)為無(wú)法隨線的集中式龐大老化房都小型化、隨線了，高度降到1.6米。改善的智慧，并不完全依賴硬件資源投入。只要多想、多試，一定有更好的方法。

透過(guò)這篇華為2017年內(nèi)部總裁辦的電子郵件，我們窺探了華為成為中國(guó)**民營(yíng)企業(yè)的強(qiáng)大支柱力量--精益生產(chǎn)管理體系的冰山一角。精益生產(chǎn)最早源自于日本，1950年日本豐田公司的創(chuàng)始人豐田英二在結(jié)束對(duì)福特公司轎車(chē)廠的考察后萌生了革新傳統(tǒng)制造業(yè)大批量、流水線生產(chǎn)模式的想法，在歷經(jīng)長(zhǎng)達(dá)30年的摸索后，他同伙伴大野耐一一起建立了完整的豐田精益生產(chǎn)方法。

精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)不是一蹴而就的，它需要在企業(yè)構(gòu)建精益生產(chǎn)制度體系的基礎(chǔ)上，持續(xù)性地迭代進(jìn)化。它就像一顆種子，而華為在十四年前種下的種子，現(xiàn)在已經(jīng)生根發(fā)芽長(zhǎng)成蒼天大樹(shù)，您愿意在2020年這個(gè)中國(guó)制造業(yè)大變革元年埋下它嗎？

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